Технология сборки флокатора.
Электрофлокатор ручной АС 80-2
Технология
и описание сборки аппарата
Ручка. Штанга. Бункер. (см. приложение Рис. 1)
1. Штанга
2. Ручка
3. Гофра
4 Кабель
5 Крепежный болт
6. Крепежный болт
7. Лепесток
8. Задняя втулка
9. Крепежный болт
10. Жестяная полоса согнутая в кольцо
11. Болт-заглушка
12. Оплетка
13. Кабель
14. Стопор
15. Центральная жила
16. Болт токосъемный
17. Втулка
18. Шайба
19. Токосъемная шайба
20. Эпоксидная смола
21. Шайба
22. Стойка
23. Болт
24. Шайба / электрод /
25. Бункер
26. Крышка бункера
27. Сетка
28. Гайка
Описание сборки (см. приложение в конце)
1. Штанга - электромонтажная полиэтиленовая трубка.
Размеры: длина - 350 мм, внутренний диаметр - 28 мм, внешний диаметр - 32 мм,
толщина стенок - 2 мм.
2. Ручка - железная труба. Хороший внешний вид
приобретает ручка если ее заворонить. Размеры: длина - 100 мм, внутренний
диаметр - 32 мм, внешний диаметр - 36 мм., толщина стенок - 2 мм. Размеры можно
высчитать по имеющейся штанге, диаметр внешний штанги это внутренний диаметр
ручки.
3. Мы используем обыкновенную полиэтиленовую гофру для
полива. В данной конструкции, гофра используется как декоративный элемент с
небольшим процентом защиты кабеля, т. к. кабель имеет достаточную защиту в виде
заземленной оплетки. Длина гофры произвольная / в зависимости от длины кабеля
/. Мы рекомендуем длину кабеля и соответственно гофры, не менее 3 м.
4. В аппарате используется военный высокочастотный
кабель РК. Он применяется связистами на радиолокационных станциях, или антенный
кабель. Основное требование - диаметр полиэтиленовой вторичной изоляции 13 /
рис. 1/ не менее 9 мм, сопротивление 75 Ом. Общая длина кабеля не менее 3 м.
5. 6. 9.11.
Болты могут использоваться любые. Мы используем на 5 мм.
7. Лепесток может использоваться готовый, или
вырезанный из листа меди, латуни и т. д.
8. Задняя втулка изготавливается на токарном станке из
эбонита по размерам ручки.
10. Железная пластина должна быть не очень тонкой т.
к. при стяжке болты разорвут ее. Но и не толстой, иначе кабель хорошо обжат не
будет. Мы используем толстую ленточную жесть.
14. Стопор изготавливается из эбонита на токарном
станке по размерам штанги. Высота его может быть произвольной. В аппарате
высота бортиков стопора - 7 мм.
16. Токосъемный болт может также использоваться любой.
Основная его задача - обеспечить надежный контакт с центральной жилой. Он
должен иметь достаточную длину для посадки на него стойки. В аппарате используется
болт диаметром 6 мм, высотой - 6 мм, высотой - 35 мм.
17. Втулка изготавливается на токарном станке из
эбонита по внутренним размерам штанги и по размерам бункера.
18. Шайба изготавливается по размерам втулки из любого
металлического тонкого листа. Основная ее задача -электропроводность и хороший
контакт с токосъемным болтом.
19. Токосъемная шайба, также изготавливается из любого
тонкого металла. Основная её задача - иметь хороший контакт с шайбой 18 /рис. 1/,
и через выходящий лепесток, сбрасывать после работы статическое напряжение,
путём контакта лепестка с заземленным объектом.
22. Стойка изготавливается из любого металла и должна
иметь отверстия с резьбой под токосъемный болт и под болт который крепит шайбу
/электрод 24/. Высота стойки - 1/3 внутренней высоты бункера.
23. Болт используется любой.
24. Шайба / электрод / изготавливается из любого -
листового металла. Её размер зависит от внутреннего размера бункера. Шайба
может быть круглой, квадратной / по конфигурации бункера /. Расстояние от края
шайбы до стенок бункера - 15 - 20 мм. Основная её задача - заряжать флок.
25. Под бункер могут использоваться ёмкости под
сыпучие продукты. Бункер должен быть из диэлектрика. Размеры его могут быть
различны, но не стоит делать его слишком маленьким, так как при флокировании
больших поверхностей, засыпание флока в бункер будет довольно частым. Размеры
бункера в аппарате : высота - 110 мм, внутренний диаметр - 90 мм. Но это не
строгие значения.
27. Сетка на крышке бункера должна быть изготовлена из
диэлектрика, с различным размером ячеек /в зависимости от размера (длины)
флока/, мы используем полиэтиленовую оконную сетку с ячейкой 2 мм.
28. Гайка для закрепления центральной жилы.
6.3 Порядок сборки штанги и бункера ( см. приложение )
1. Готовим ручку и штангу. Одеваем ручку на штангу и
временно фиксируем ручку изолентой в нужном месте на штанге. Засверливаем два
отверстия на ручке и штанге - одно под землю 6 / рис. 1 /, второе под отвертку
11 / рис /. Отверстия должны быть перпендикулярны. Засверливаем четыре
отверстия 5,9 / ряс.1 / под болты, котрые зафиксируют в ручке кабель. На рис. 1
штанга изображена в одной плоскости, что не дает полной картины. На рис. 2
крепежные отверстия изображены более подробно. Снимаем ручку со штанги и
нарезаем резьбу в отверстиях на ручке. Отверстий должно быть шесть.
2. Зачищаем кабель с надетой на него гофрой, как
показано на рис. 1. Зачищаем таким образом, чтобы верхняя изоляция 4 'рис. 1 /
виниловая осталась под жестяную пластину 10 / рис. 1 /, а расстоян-ние от
оплетки 12 / рис. 1 / до центральной жили 15 / рис. 1 / - не мение 250 мм. Если
это растояние сократить, то высокое напряжение будет пробивать на землю /
оплетку /, в следствий чего напряжение на электроде 24 / рис. 1 / упадет до
такой степени, что его не хватит для зарядки и полета флока. Зачищаем на конце
центральную жилу, обслуживаем, делаем кольцо, продеваем его в болт 16 / рис. 1
/ и зажимаем жилу гайкой 28 / рис.1 /. Напаиваем на оплетку 12 / рис. 1 /
лепесток / рис. 1 /
3. Одеваем на кабель гофру 3 / рис. 1 / и заднюю
втулку 8 / рис. 1/. Лепесток 7 / рис. 1 / припаянный на оплетку 12 / рис. 1 /,
аккуратно садите на ручку 2 / рис. 1 / через штангу 1 / рис. 1 / действуя при
этом отверткой через отверстие 11 / рис. 1/. После того, как Вы зажали лепесток
7 / рис. 1 / болтом 6 / рис. 1 / положите штангу горизонтально и покройте это
место малым количеством эпоксидной смолы, чтобы во время эксплуатации контакт
не ослаб. Оставьте штангу в таком виде до застывания смолы. После застывания
участок кабеля 13 / рис. 1 / с болтом на конце, необходимо согнуть кольцом и
аккуратно вдеть внутрь штанги. Операцию необходимо выполнять осторожно, так как
этому будет мешать оплетка 12 / рис. 1 / и лепесток 7 / рис. 1 /. Заглушить
отверстие 11 / рис. 1 / болтом, предварительно смазав его смолой. После этого
спилить излишки болтов 6,11 / рис. 1 /. Обработать неровности натфилем.
4. Одеть на штангу 1 / рис. 1 / стопор 14 / рис. 1 /,
подвести его к ручке. Вытаскиваете кабель 13 / рис. 1 / с болтом 16 / рис. 1 ,
на конце наружу / в сторону бункера /, и одеваете на болт 16 / рис. 1 / втулку
17 / рис. 1 /. Временно стягиваете болт 16 / рис. 1 /на внешней / плоской /
стороне втулки 17 / рис 1 /, чтобы болт 16 / рис. 1 / при его заливки
эпоксидной смолой оставался ровным. Заливайте внутреннее пространство втулки 17
/ рис. 1 / смолой 20 / рис. 1 /. Перед этим закрепите штангу втулкой 17 / рис.
1 / вниз, что-бы смола не выливалась и ровно затыла во втулке 17 / рис. 1/.
После застывания , смазывайте смолой внешние края втулки 17 / рис. 1 / и садите
ее в внкторь штанги 1 /. После того как втулка 17 / рис. 1 / приклеена к штанге
1 / рис. 1 /, снимаем временную гайку с болта 16 / рис. 1 /, которая крепила
болт 16 / рис. Л / к плоской поверхности втулки 17 / рис. 1 /.
5. Сгибаете из толстой жестяной полосы / примерно в 10
мм. шириной / кольцо по размерам кабеля 4 / рис. 1 / и аккуратно вставляете его
под отверстия 5,9 / рис. 2 /. В данные отверстия ввернуть болты предварительно
смазанные смолой, и постепенно обжимать кабель, путем стягивания болтов. На
кабеле в месте фиксации, должна быть оставлена первичная / виниловая /
изоляция. Обтяжку кабеля необходимо вести аккуратно, затягивая поочередно
сидящие напротив болты, так как кабель нужно зафиксировать строго по центру,
для свободной посадки задней втулки. После обтяжки дать смоле застыть. Затем
болты спилить и неровности зачистить натфилем. Одеваете заднюю втулку 8 / рис.
1 /, предварительно смазав поверхность стыка смолой, на ручку 2 / рис. 1 /.
Стопор 14 / рис. 1 / также можно фиксировать смолой
6. На болт 16 / рис. 1 / выступающий из втулки 17 /
рис. 1 / одеваете шайбу 18 / рис. 1 / из любого тонкого металла. Шайба 18 /
рис. 1 / должна плотно наворачиваться на болт 16 / рис. 1 /, и плотно
прижиматься к поверхности втулки 17 / рис. 1 /. Шайба 18 / рис. 1 /
обеспечивает хороший контакт с токосъёмной шайбой 19 / рис. 1 /, так как
центральное отверстие шайбы 19 / рис. 1 / несколько больше диаметра болта 16 /
рис. 1 /. Это необходимо для своюодного снятия шайбы 19 / рис. 1 / и бункера 25
/ рис. 1 / для его чистки. Шайба 18 / рис. 1 / не съёмная.
7. На шайбу 18 / рис. 1 / одеваете токосъёмную шайбу
19 ' рис. 1 /. Шайба 19 / рис. 1 / имеет выступающий лепесток. На шайбу 19 /
рис. 1 / одеваете бункер 25 / рис. 1 /. Затем, шайбу 21 / рис. 1 /. На шайбу 21
/ рис. 1 / одеваете стойку 22 / рис. 1 /. На стойку 22 / рис. 1/ крепится шайба
/ электрод / 24 посредством болта 23 / рис. 1 /. Поверхность крышки 26 / рис. 1
/ вырезается таким образом, что остается только обод крышки с небольшими выступами,
на которые приклеивается сетка.
Корпус
Корпус электрофлокатора изготовлен из листового
железа. В виде развёртки представлен на рис. 3 и рис. 4 Основание и боковые
стенки выполнены из железа толщиной 2мм. Верхняя крышка из железа в 1мм. Ручка
из брезента.
Рис.3
Основание и боковые стенки
1. Отверстие под контрольную лампочку.
2. Отверстие под тумблер включения.
3. 4. 18. 19. Отверстия для крепления перекрытия.
5. Отверстие под кабель.
6. Отверстие под кнопку рабочего режима.
7. Отверстие под болт заземления.
8. 9. 14. 15. Отверстия под ножки.
10. 11. 12. 13. Отверстия для крепления >множителя.
16. Отверстие под предохранительную колодку.
17. Отверстие под сетевой шнур.
20. Отверстия с резьбой для крепления крышки
Пунктир - линия сгиба.
Рис.4 Крышка
1. 2. 3. 4. Отверстия под ручку.
5. 6. 7. Отверстия под крепления.
Перекрытие
Перекрытие, на котором монтируются трансформатор,
генератор, схема запуска изготавливается из железе толщиной 1 мм. Перекрытие
имеет размеры основания, но с допуском 20 мм. На бортики для крепления болтами
на отверстия 3, 4, 18, 19.
Смотрите Рис. 14
Перекрытие может находиться на любой высоте, в
зависимости от высоты умножителя. Не даём фиксированного размера, потому что
каждый человек применяет разные конденсаторы, в зависимости от их наличия в
данное время. Поэтому умножитель получается по размерам больше или меньше.
Трансформатор
Сечение сердечника 12-14 см (3 х 4 см)
Первичная обмотка -460 витков Æ проволоки 0.5 мм (220В)
Вторичная обмотка - 1300 витков Æ проволоки 0,35-0.4 мм (600В)
Третья обмотка -15 витков Æ проволоки (0,35 мм)
Высота окна - и имеющихся размеров - 20x60 мм (4 - 5 см (6 см)
6.6
Генератор (см. приложение)
В аппарате, в качестве генератора использована
автомобильная катушка зажигания. Это лучший вариант. Катушка зажигания может
работать часами, в отличии от генератора собственной сборки. Да и проблема
сборки и времени, не последний фактор в данном решении. Но основной фактор в
пользу катушки -надежность. Аналоговые аппараты / на генераторах собственной
сборки / работают в режиме флокирования 15-20 секунд. Двадцать секунд отдыхают.
Потом цикл повторяется. Генератор и сеть включаются о i дельными тумблерами. Аппарат может работать в режиме
флокирования / рабочем /, столько, сколько Вам нужно. Также аппарат всегда
готов к работе с включенным тумблером " сеть ". Катушку необходимо
подготовить. Для этого убираем с неё крепления, микросхемы и прочие навороты, и
оставляем собственно бобину. Смотрите рис.5, 6, 7.
Рис. 5
1. Катушка.
2. Заглушка.
3 Бронепровод.
4. Картон.
5 Пространство заполняемое эпоксидной смолой.
6. Клеммы.
7 Деталь катушки
Рис. 6
1. Катушка
2. Пространство заполняемое эпоксидной смолой.
3 Бронепровод
4 Болванка из эпоксидной смолы.
5 Емкость.
6 Пространство заполняемое эпоксидной смолой.
7. Крепления.
8. Бронепровод идущий на вход в умножитель.
9. Поролон. 10.Пружина.
11.Контакты катушки. 12. Деталь катушки.
Рис. 7
1. Ёмкость.
2. Отверстия под питающие бронепровода.
3. Крышка ёмкости.
4. Крепления.
5. Отверстие под бронепровод снимающий напряжение.
Порядок подготовки и сборки генератора(см. приложение)
1. Садим на клеммы 6 / рис.5 / бронепровода 3 / рис.5
/. Необходимо использовать именно бронепровода, чтобы избежать пробоя на
корпус. Можно использовать бронепровода с отечественных телевизоров, которые
идут на высокое напряжение. При подаче напряжения на клеммы 6 / рис.5 / через
бронепровода 3 / рис.5 /, образовавшийся разряд огибает деталь катушки 7 /
рис.5 /, что нежелательно, так как ведет к наличию лишних импульсов и потере
напряжения. Чтобы этого избежать, необходимо заполнить пространство 5 / рис.5 /
от клемм 6 до конца детали катушки 7 / рис.5 / диэлектриком. Мы пытались это
пространство залить парафином, но его пробивало. Также пытались использовать
иные композиции на основе парафина, но результаты отрицательные. Остановились
на эпоксидной смоле. Это кабельный набор. Применяется он в изготовлении
кабельных муфт и воронок. Огибаете картоном часть катушки, как показано на рис.
5. Выводите бронепровода, отмечаете плюсовой конец, и заливаете эпоксидной
смолой. После застывания смолы карион можно не отрывать.
2. Чтобы удобнее расположить катушку в корпусе
электрофлокатора мы поместили её в ёмкость 5 / рис. 6 /. которую склеили из
листового полистирола, толщиной 3 мм. Ёмкость имеет прямоугольную форму с
креплениями у основания. На рис. 7 ёмкость показана с торца. Крепления 4 / рис.
7 / изготавливаются из того же полистирола. Все клеевые операции выполняются
дихлорэтаном. Выводите бронепровода 3 рис. 6 / наружу и что-бы катушка 1 / рис.
6 / не болталась в ёмкости, заливаете её с верхом парафином, предварительно
загл\ шив деталь катушки / выходные контакты /12 ; рис. 6 / заглл шкой 2 /рис.
5 /.
3. Вынимайте заглушку2 / рис. 5 /. Фиксируете входной
бронепровод 8 / рис. 6 / с умножителя как показано на рисю 6. Для этого
необходимо изготовить из сталистой проволоки пружину 10 / рис. 6 / и припаять
её к входному / на умножитель / бронепроводу 8 / рис. 6 /, 5 / рис. 8 /. После
плотной фиксации пружины 10 / рис. 6 / с контактами катушки 11/ рис. 6 .
заполняете пространство детали катушки 12 / рис. 6 / поролоном 9 / рис. 6 /. Но
прежде чем припаять пружину 10 / рис. 6 к бронепроводу 8 / рис. 6 /, нужно
одеть на бронепровод 8 ' рис. 6 / крушку 3 / рис. 7 /. Заливаете парафином
оставшиеся пустоты. Прижимаете крышку 3 / рис. 7 /, предварительно нанести на
поверхность стыков клей, к ёмкости 5 / рис 6 /.Предварительно уложив
бронепровода 3 / рис. 6 / в отверстия 2 / рис. 7 /. центральный бронепровод 8 /
рис. 6 / в отверстие 5 / рис. 7 /. После застывания клея на крышке
катушка-генератор готова к монтажу.
Высоковольтный блок / умножитель / (см. приложение)
Высоковольтный блок / в дальнейшем умножитель /
является очень важным узлом в электрофлокаторе. При сборке умножимпаек54ителя
необходимо учитывать и выдерживать все размеры. Также, необходимо правильно
подобрать заливочную массу, что-бы полностью избежать возможнось пробоя на корт
с и между комплектующими, так как напряжение высокое. В аппарате для заливки
используется эпоксидная смола с кварцевым песком / большой кабельный набор /.
Этим набором пользуются электромонтажники-кабельщики заливают м\ фты, воронки и
т.д. При конструировании умножителя, мы взяли конденсаторы К 15-4, 470 пф-30
кВ, которые применялись на чёрно-белых телевизорах. В принципе, можно
использовать любые конденсаторы, но желательно не ниже 30 кВ. Высоковольтные
диоды КЦ 106 Г, используемые нами, показали лучший результат.
Умножитель также можно сжимать и растягивать, в
зависимости от размеров конденсаторов.
Рис. 8 / Вид сверху /
1. Конденсатор ( С К 15-4.470 пФ, 30 кВ.).
2 Упор.
3. Стекло.
4. Корпус.
5. Входящей бронепровод.
6 Крепёж.
7. Перегородка
8 Диоды (КЦ 106 Г).
9. Центральная жила.
10.Полиэтиленовая изоляция.
11. Выступ.
12. Оплетка
13.Кабель в виниловой изоляции.
Рис 9 Подставка под конденсаторы
Рис 10 /Вид сбоку / Штрихом обозначено дно умножителя.
Рис. 11 Перегородка
Перегородка это стекло с выступами из любого полимера
: оргстекло, полистирола и т.д. Они прикрепляются у основания перегородки для
того чтобы перегородка стояла ровно и не падала. Перед заливкой её желательно
посадить на клей.
Рис.12 Выступ
Рис. 13 Упор
Рис. 14 Перекрытие
Порядок сборки умножителя
(см. приложение)
1. Соберите корпус умножителя по рис. 8, 10 из любого
листового диэлектрика. Корпус собран из листового полистирола 4 /рис. 8 /
толщиной 3 мм. Внутри, для идеальной изоляции обложите стенки и дно стеклом 3 /
рис. 8 / любой толщины. Мы использовали стекло толщиной 3 мм. Желательно, чтобы
щели между стеклянными пластинами были минимальными. Стеклянные пластины
следует садить на клей. Заделать щели между стеклянными пластинами. Изготовить
и посадить на клей подставки под конденсаторы рис. 9. Подставки лучше сделать
из листового диэлектрика.
2. Смонтировав схему умножителя, как показано на рис.
8. Поставить перегородки из стекла 7 / рис. 8 /. Перегородки устанавливаются
для того, чтобы устранить пробой между узлами. Особенно это важно при проверке
умножителя на правильность сборки до его заливки. Садите на клей упоры из
стекла 2 / рис. 8 /. Затем, следует испытать правильность сборки схемы.
Располагаете узлы флокатора как указано в пункте "Расположение узлов"
и подаете на трансформатор напряжение. Но до этого необходимо зачистить
концевой кабель 4 / рис. 1 /, так, чтобы центральная жила 15 / рис. 1 / находилась
на удалении от оплетки 12 / рис. 1 / на 15 см. После подачи напряжения, на
центральной жиле появляется высокое напряжение. В темном помещении центральная
жил имеет голубой ореол. Затем деревянным предметом или другим диэлектриком,
приближаете оплетку 12 / рис. 1 / к центральной жиле на расстояние 5-8 см.
Происходит разряд. После нескольких разрядов в помещении чувствуется запах
озона. Умножитель собран. Далее, его необходимо залить эпоксидной смолой чтобы
он не шил на корпус при последующем монтаже. Заливаем сначала схему до конца
верхней кромки перегородки 7 / рис. 8 /. Кладем сверху на перегородки 7 / рис.
8 / и упоры 2 / рис. 8 / стекло по размеру умножителя и заливаем его смолой на
0,5-1 см. Затем заливаем выступ 11 / рис. 8 /. В итоге мы получаем хорошо
изолированный высоковольтный блок / умножитель /. После застывания смолы,
умножитель готов к монтажу. Оплётку 12 / рис. 8 /, после установки на место
монтажа, прикручиваем к корпусу болтом и гайкой. Два провода монтируем на
корпус в месте * отверстие под болт заземления *. Один провод на изделие,
второй на землю ( ноль ). Оба провода * идут * от болта заземления.
фотографиях это видно ( место, где имеется барашек,
являющийся гайкой).
В принципе, платы на умножителе нет. Диоды и
конденсаторы устанавливаются на подставки рис. 9. Подставки устанавливаются на
дно умножителя. Дно отверстий не имеет!
Вместо полистерола в аппарате можно использовать любой
листовой полимер.
Расположение
узлов (см. приложение)
Флокатор, назначение, подготовка к работе, работа
Флокатор АС 80-1
Малогабаритный ручной флокатор обеспечивает бархатные
покрытия различных материалов. Отделке флокированием могут подвергаться мебель,
стены, обувь, футболки, шляпы, эмблемы, вымпелы, сувениры, сумки, шкатулки,
ящики и футляры, траурные принадлежности, новогодние украшения, салоны
автомобилей, игрушки, бутылки, рамы для картин и зеркал, выставочные доски для
часов или ювелирных изделий, туалетные сидения, искусственные цветы и другие
поверхности и материалы.
Основные технические характеристики
Питание
однофазная сеть........................................................................... 220
В/50 Гц
Потребляемая
мощность........................................................................................ 60
Вт
Напряжение............................................................................................................ 75
кВ
Габариты.............................................................................................. 230x300x230 мм
Масса........................................................................................................................ 12
кг
Ориентировочная
производительность............................................ 0,5
- 1 м кв./мин
Сырьё называется флок. Это синтетический порошок из
капрона, импортного производства. Одного килограмма флока хватает на 10 м кв.
поверхности. Капроновый флок не заминается при воздействии любой интенсивности
/наносят на стулья, перила/.
Прибор работает на электростатическом принципе,
поверхность предварительно покрывается краской или клеем. Для металла, дерева,
оргалита, картона используется обычная пентафталевая эмаль. Для тканей, кожи и
других материалов используются специальные клеи, координа-ты поставщиков
которых мы даём. При включении высокого напряжения на невысохшую ещё
поверхность через сетку бункера в электростатическом поле летит флок и,
ориентируясь определённым образом, превращает поверхность в бархатную.
Ручной флокатор АС 80-1 состоит из блока источника
высокого напряжения (1), штанги (2), сменного бункера (3) для флока, кнопки
включения (4), заземляющего конца (5).
Подготовка к работе:
1) Одну сторону заземляющего конца (5) садите на землю
(в домашних условиях, находите в розетке 220 V ноль), другой конец - на флокируемое изделие. Если
флокируете диэлектрик, то цепляете на электрод (лист железа, жести, фольги и
т.д.), и размещаете его за изделием, которое подвергается флокированию.
2) Насыпаете в бункер (3) флок. Не менее половины
объёма. Берёте в правую руку штангу (2), в левую - кнопку (4).
3) Включаете тумблер (А), загорается лампочка (Б).
Аппарат к работе готов.
Работа (непосредственно электрофлокирование).
1) Подносите правой рукой бункер (3) к флокируемому
объекту, предварительно покрытому клеем (краской) на расстоянии 15-20 см.
2) Включаете левой рукой кнопку (4), в бункер (3)
подаётся напряжение, и флок (положительно заряженный в бункере (3), летит к
отрицательно заряженному электроду (изделию), где втыкается в нанесённый
заранее клеевой слой. После сушки и чистки от излишков флока, изделие готово. В
результате, Вы получите благородную бархатную поверхность.
Приложение
Расположение узлов.
А. Умножитель (1) располагается на первом этаже
В. Генератор/катушка/ (2), трансформатор (3), пусковое
устройство (4) располагаются на втором этаже
Принципиальная
схема электрофлокатора АС 80-1
Рис. 1.
Ручка, штанга, бункер
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ КОМПОНЕНТОВ
SA 1 - типа тумблер
SA 2- типа кнопка
VD 1, VD2-Д246
VD3 - Д229Б
VD 4 - Д 220
VD 5 - Светодиод АЛ - 307
VS 1 - Тиристор Т132-50-11
R1 - МЛТ-2. 150 Ом
R 2 - МЛТ - 0.5 , 320 Ом
С 1 - МБГО - 2. 0.5 мкФ, 630 В
С 2 - С5 - К15-4. 470 пФ, 30 кВ
VD6-VD 15 -КЦ 106 г
FU1 - Предохранитель
Т1 -70-100 W
I - 220 V
II - 6 - 7 v . 600 V
Рис. 2
Разрез ручки
Рис. 3
Основание и боковые стенки
Рис. 4
Крышка
Рис. 5
Генератор
Рис. 6
Генератор
Рис. 7
Генератор
Рис. 8
(Вид сверху )
Рис. 9
Подставка под конденсаторы.
Рис. 10
(Вид сбоку)
Рис. 11
Перегородка
Рис. 12
Выступ
Общая
информация
Флокирование - это способ формоустойчивой обработки
деталей верхней одежды (чаще костюмного ассортимента), заключающийся в
нанесении на изнаночную сторону деталей швейного изделия сначала полимерной
пасты, а затем с помощью электростатического поля - ворса из текстильных
волокон (чаще полиэфирных) длиной 0,5-2 мм. Способ разработан фирмой
"Куфнер" (ФРГ).
Одежда для мебели
Сегодня еще сохранилась традиция обивки тканями стен и
мебели. Причины ее возникновения и многовекового существования весьма просты.
Во-первых, ткань, если она подобрана со вкусом, благодаря своей своеобразной
фактуре способна существенно облагородить помещение. Во-вторых, хорошая ткань
на ощупь куда приятнее голого камня, штукатурки, бумаги и дерева, даже самых
лучших пород.
Если бы ткани, да еще такие, как бархат, обладали
достаточной прочностью, не истирались и не пачкались! Однако сама природа ткани
этого не позволяет.
Теперь немного о том, почему невозможное вдруг стало
возможным. Возможным оно стало благодаря развитию такой технологии, как
флокирование.
Флокирование имеет свою длинную историю. Начинается
она с тех пор, как три тысячи лет назад китайцы, стремясь облагородить
поверхность изделия, разработали способы нанесения ворса на различные поверхности.
В качестве клея для текстильных изделий использовалась смола, на которую
насыпали натуральные волокна. В Европе в XVII веке подобная техника была применена в одном из
Нюрн-бергских монастырей. С тех пор искусство флокирования оставалось в забытье
вплоть до первой половины XX века, когда
инженеры и техники, сначала в США, позднее в Европе, приступили к радикальному
совершенствованию технологии флокирования. Появившиеся современные машины,
клеевые составы, износостойкие волокна создали условия для промышленного серийного
производства флокированных изделий технического назначения, одежды и многого
другого.
Итак, флокирование, в современном значении этого
слова, — это процесс получения «бархатной» поверхности. Оговоримся сразу, что
наноситься покрытие может практически на любой материал любой жесткости.
Свойства такой поверхности необыкновенно интересны.
Светостойкость составляет примерно 5 лет. Истираемость ничтожно мала: после
10000 циклов трения — всего 23 мг (у войлока 732 мг). Флокированная поверхность
улучшает сцепление с другими объектами. Чистка ее может производиться самыми
обычными моющими средствами, включая химические, при этом цвет волокон
остается неизменным.
Добавим к перечисленным достоинствам флока то, что он
препятствует образованию конденсата, безопасен для здоровья. Этот материал
является плоховоспламеняемым (температура воспламенения различных видов флока:
400—5500°С). Он — хороший теплоизолятор: двухмиллиметровый флок способен
заменить полистирол толщиной 10 мм. Благодаря этому возможности его
использования распространяются на те предметы, где случается контакт руки
человека, например, с очень горячей или очень холодной поверхностью
(электрокамин, лыжные палки). Средняя величина поглощения звука флокированной
поверхностью составляет 13%, поэтому флок уже нашел широкое применение в отделке
студий звукозаписи, салонов автомобилей. Вообще, область применения этого покрытия
безгранична. Как правило, для флокирования поверхностей, подвергающихся большой
механической нагрузке, используется более длинное и толстое волокно, а для
текстиля или упаковки — более короткое и тонкое.
Вискозный флок применяется для декоративной отделки
предметов и упаковок, рамок, потолочной плитки, елочных игрушек и бумаги.
Полиамидный же флок хорош для декоративных предметов и материалов в тех
случаях, когда необходимо подчеркнуть форму и достичь высокого качества
покрытия поверхности. Он широко применяется в автомобильной и мебельной
промышленностях, при отделке
интерьеров.
Флюоресцирующий флок можно с большим успехом
использовать для наружной рекламы, вывесок, для дополнительной отделки
помещений баров и ресторанов.
Благодаря использованию высоко-качественных клеев и
флока поверхности, обработанные этим материалом, обладают высокой механической
прочностью. Им практически не страшны повреждения. В силу этого наиболее широкое
применение флок может найти в отделке интерьеров, облицовочных панелей,
напольных покрытий, самих полов и стен. Кроме того, флок стоек к погодным и
химическим воздействиям.
Благодаря широким возможностям использования,
выдающимся декоративным и практическим свойствам флок можно считать
перспективным материалом. Финансовые вложения в эту технологию будут оправданы.
Флок
Материал, производимый методом напыления в
электростатическом поле микроволокна на клеевой слой, нанесенный на тканую
основу. Флокированные материалы производятся по различным технологиям, из
которых наиболее широко известны:
- "трансферная", или "простая"
печать (рисунок, нанесенный на специальную бумагу, переносится на полотнище
флокированной основы);
- "мокрая печать", - превосходная имитация
велюра с нанесением рисунка валиками с краской на флокированную основу.
Флок является более дешевым по сравнению с велюром, но
при этом он красив и бархатист, допускает значительно большее разнообразие
рисунков и цветов. Не выгорает, долговечен, удобен в пользовании, легко чистится:
достаточно провести по загрязненной поверхности мебели чуть влажной мягкой
губкой, чтобы она снова стала, как новая.
Флок бесконечно многообразен - он имитирует велюр и
жаккард, шенилл, кожу и замшу. И при этом сохраняет все свои потрясающие
свойства - мягкость и прочность, яркость и игру красок. Изготовление флока -
это аппликация мелких частиц натурального или синтетического волокна, обычно в
простом рисунке, на липкую матерчатую основу. Этот процесс уходит корнями в глубокую
древность, упоминания о нем относятся еще к первому тысячелетию до н.э.. В те
далекие времена в Китае использовали смоляной клей для связи натурального волокна
и ткани. Волокняная пыль посыпалась на клеевые поверхности при производстве
флоковых стенных покрытий в Германии в средние века. Во Франции флоковые
стенные покрытия стали очень популярны во времена Луиса XIV.
В наши дни искусство флокирования соединяет в себе
установление взаимосвязи принципов физики и химии с современными технологиями
синтетического волокна. Совокупность высоковольтного электростатика и полимерного
клеящего вещества создают уникальный продукт - флок. Флоковое волокно обычно
наносится на самоклеющуюся поверхность механическим или электростатическим
путем или обоими сразу.
Независимо от способов нанесения процесс состоит из
следующих
ступеней:
1. Нанесение клеящего вещества
2. Флокирование - процесс распределения флокового
волокна на поверхности
3. Чистка - удаление лишнего флокового волокна с
поверхности
4. Высушивание и укрепление клеящего вещества
5. Окончательная чистка (использование щетки или
выколачивание)
"Барабанный метод" процесса флокирования
включает в себя прохождение самоклеящей поверхности через серию полигонных
валиков, которые часто вращаются для вибрации процесса грунтовки. Вибрация
используется для подвода волокна к самоклеящему полотну. Ветряной механический
способ использует воздушное течение для доставки волокна к клеящей основе.
Электростатический процесс - это современная технология, которая использует поле
статического напряжения для направления волокна. Эта технология особенно
эффективна для более длинного волокна.
Наиболее часто используемые ткани для флокового
процесса - это вязанные ткани, такие как сатин, саржа, искусственный хлопок.
Многие самоклеящие основы, которые используются сейчас, очень стойки к
растворителям и поэтому благоприятны для химической чистки. Они прекрасно
стираемы и во многих случаях содержат противовоспламеняющиеся вещества, Флок
обычно производят из таких тканей, как хлопок, нейлон, искусственный хлопок и
полиэстер. Каждая из них обладает своими уникальными свойствами. Когда ткань
флокирована, её можно подвергнуть множеству конечных процессов, например она
может быть вырезана и получится рельефной. На нее так же может быть нанесен
любой рисунок.
Процесс флокирования является очень большим
производственным бизнесом.
Более 200 американских компаний участвуют во флоковой
промышленности, а так же многие марки Европы. В США эта промышленность
поддерживается и продвигается Американской Флоковой Ассоциацией.
Фирма "Тера Флок" занимается разработкой и
нанесением индивидуа-льных знаков и логотипов заказчика методом флокирования на
различные поверхности (бумага, ткани, ковровые
покрытия, зеркала и т п ).
Главная особенность флока в том, что он прекрасно
смотрится на разнообразных поверхностях, выгодно отличаясь от краски
насыщенностью изображения. Флок имеет широкий спектр цветов и различается по
высоте, благодаря чему он украшает как футболки, флаги и вымпелы, так и любое
ковровое покрытие.
Начав свою деятельность с нанесения рекламных надписей
на автомобильные коврики, фирма использует и совершенствует технологию
флокирования для создания различной рекламной продукции.
